一、颜色太深
1．现象：印品颜色与原样有别，深于原样。
2．原因：
（1）油墨粘度高。
（2）网纹辊线数低，储墨量大。
（3）颜色含量高，水墨色饱和度高。
（4）制版（网点）问题。
（5）承印物的选择不适应。
（6）印刷车间不是恒温恒湿，影响油墨使用。
3．解决办法：
（1）合理加稀释剂，降低粘度。稀释剂加入量不仅影响油墨粘度，还会影响印刷品的色密度。
（2）合理更换或提高网纹辊线数。
（3）加冲淡剂。
（4）根据不同承印物，一般把网点的定标值加大或缩小。
（5）打样时承印物与实际产生时不一样。承印物表面光滑，没有凹坑，油墨不能被吸收，留在表面的墨层较厚。相对地反射密度大，印品颜色较深。
（6）保持恒温恒湿，保证粘度。 二、条纹或斑点 1．现象：在料卷上存在不希望的浅或暗颜色的斑点。 2．原因：（1）网纹传墨辊局部不带墨。（2）印版不平整，涂墨不均匀。
（3）印刷过程中形成了气泡；油墨飞溅到被印材料上。
（4）油墨太稀。
（5）油墨粘性差。
（6）承印物厚薄不匀。
（7）压印辊筒有伤或粘有脏物。
3．解决办法：
（1）清洗网纹辊或查墨盘墨量，如使用不足请加足。
（2）检查印版，从油墨到供墨检查不匀原因。
（3）在油墨中加入防泡剂。
（4）检查墨斗盖，墨管接头，油墨槽，以防油墨过分流动和漏失。
（5）加新配的油墨。
（6）增加粘性，换薄厚均匀的承印物。
（7）检查压印滚筒，更换，清除污物。
三、油墨太弱或太薄太浅
1．现象：油墨颜色强度太低太浅。墨色饱和度不够，色密度不足。
2．原因：
（1）溶剂使用太多或粘度太低，影响带动色素的能力。
（2）网纹传墨辊磨损或未清洗干净，有堵孔现象。
（3）油墨搅拌不匀发生沉降，着色力不够，颜料分散。
（4）印版的软硬不合适，网纹辊线数选择太高，墨量不够。
（5）油墨辊调整不适当，印压过小。
（6）在油墨的转移过程中，使用传墨胶辊不当。
（7）水性油墨中，挥发化合物超标，墨层薄。
（8）承印物的适印性差。
（9）油墨冲淡剂太多。
（10）油墨粘度过高导致转移不良。
3．解决方法：
（1）加入新油墨并调整至适当粘度。
（2）用新的或重新雕刻的网纹辊代替旧辊。
（3）在加入到墨斗之前充分搅拌从桶中取出的油墨。
（4）更换合适的。
（5）降低网纹线数，调节墨辊，使过多的油墨附在网辊上增大印压。
（6）更换与被印材料相符的传墨胶辊（使用硬度低的）。
（7）挥发性化合物超过3%。
（8）根据印品要求选择承印物。选择吸墨性较强的纸张，印刷时留在纸张表面的墨层较薄，所以反射密度低，印品颜色较浅。一般认为平印墨层厚度为1-2μm,柔印墨层厚度为2-5μm，凹印墨层厚度为10μm，可满足印刷要求。
（9）重新调墨。（10）合理调节油墨粘度。
四、印刷过程中轮廓不清晰 1．现象：图案边缘模糊不清。
2．原因；
（1）印刷压力太大。
（2）油墨粘度太低。
（3）印版质量差。
（4）主要颜色油墨含有其他颜色油墨。
（5）印版水墨干燥太快。
（6）机速太低室温高。
3．解决办法：
（1）使用适当的压力及正确的双面胶带。
（2）增加油墨粘度。
（3）重新制版。
（4）用新油墨代替。
（5）合理调整。
（6）保持恒温恒湿，提高机速。
